Soldadura MIG / MAG: cómo funciona y qué ventajas ofrece

¿Qué quiere decir soldadura MIG / MAG?

• La soldadura MIG / MAG es un tipo de soldadura por arco . Para calentar metales y permitir la soldadura, utiliza la energía liberada por un arco eléctrico que golpea entre el electrodo (llamado material de relleno) y el metal a soldar.
• También es un tipo de soldadura continua de alambre . El electrodo es del tipo "alambre", sin fin; Durante el proceso, se funde con los bordes del metal a soldar.
• Finalmente, es un tipo de soldadura que explota la acción de algunos gases . ¿Cómo? Como protección para el baño de soldadura: a través de un cilindro, se insertan gases en el baño de soldadura que protegen el arco y el área de soldadura de las influencias de la atmósfera circundante.

¿Que diferencia hay entre la Soldadura MIG / MAG?

Para comprender la diferencia entre la soldadura MIG y MAG, solo comprenda el significado de su nombre:

• MIG: quiere decir Metal Inert Gas, es decir, soldadura de metal bajo gas inerte
• MAG: Metal Active Gas, es decir, soldadura de metal bajo gas activo.

La soldaudra MIG, utiliza un gas inerte (primordialmente de Argón) mientras que en las MAG, es un gas activo (generalmente un compuesto entre Argón, dióxido de carbono y oxígeno).
 

La soldadura MIG usa gases de protección inertes, mientras que la soldadura MAG usa gases de protección activos. Los gases inertes no participan en la reacción y no alteran el resultado, a diferencia de lo que hace el gas activo. En el caso de la soldadura MIG, los gases protectores son argón y helio ; para la soldadura MAG, por otro lado, se utilizan gases protectores oxidantes, a menudo mezclas de argón y dióxido de carbono .

La elección si utilizar un tipo de soldadura MIG o MAG está dictada por el tipo de metal a soldar. La soldadura MAG, es más adecuada para soldar acero al carbono , por dos razones: tiene un mayor poder de penetración que con el gas inerte y hace que el posicionamiento del arco eléctrico sobre materiales ferromagnéticos sea más estable.

Las ventajas de la soldadura MIG / MAG

La soldadura MIG / MAG suele ser bastante más barata que otros tipos de soldadura; Las máquinas de soldar MIG / MAG, de hecho, tienen precios mas económico. La presencia de gas protector también asegura que el proceso se lleve a cabo sin interferencia de ninguna escoria u oxígeno.

La soldadura MIG/MAG es utilizada por ser

• Flexible porque permite soldar cualquier metal;
• Adecuado para una mayor producción , ya que no se debe reemplazar el electrodo.

Desventajas de la soldadura MIG - MAG

• Equipo voluminoso
• Protección reducida del baño con respecto a procesos de electrodos o bajo protección de flujo
• Sensible a los borradores.
• Altos costos de los gases protectores.

Los errores da evitar en la Soldadura MIG/MAG

En este tipo de soldadura es muy facil cometer diferentes errores si eres principiante. Estos son los 5 errores mas frecuentes para todos lo que comienzan a soldar MIG MAG

1. No limpiar las piezas a soldar
2. Amperaje incorrecto
3. Polaridad +/-
4. Elección de gas
5. Puesto de trabajo

Antes de comenzar cualquier soldadura, es necesario limpiar a fondo las partes de la suciedad y cualquier óxido o residuos de pintura.

Esto, por supuesto, para tener una soldadura precisa y sobre todo efectiva.

Otro error común se comete es el ajuste de voltaje y la elección de la polaridad positiva y negativa.

Otra falta de atención que suelen cometer los principiantes en la soldadura MIG es la elección del gas 

A diferencia de la soldadura con electrodos , como saben, en la soldadura MIG necesitamos, además de la máquina, un cable de material de relleno y un cilindro de gas que actúe como protección de soldadura .

Los defectos y problemas comunes de las Soldadura MIG/MAG

Porosidad

CAUSAS

• Excesivo viento.
• Electrodo sucio
• Insuficiente protección debida a una alta velocidad.
• Pistola demasiado lejas de la pieza.

SOLUCIONES

• - Aumentar el gas de protección y retirar las proyecciones de la tobera.
• - Disminuir el caudal para eliminar la turbulencia.
• - Proteger la zona da las corrientes del viento.
• - Utilizar exclusivamente alambres limpios y secos.
• - Bajar la velocidad.
• - Acercar la pistola a la pieza.

Falta de fusión o de penetración

CAUSAS

• - Pistola asimétrica respecto a la pieza.
• - Superficies sucias, oxidadas.
• - Ángulo de desplazamiento muy grande.

SOLUCIONES

• - Aumentar la tensión y la velocidad de alimentación del alambre.
• - Reducir la velocidad de desplazamiento.
• - Distribuir el calor del arco en forma simétrica.
• - Cambiar el diseño de la unión o colocar una boquilla menor.
• - aumentar la separación en la base.
• - Limpiar y decapar las superficies

Falta de espesor

CAUSAS

• - Velocidad excesiva.
• - Medidas a tomar
• - Disminuir a velocidad de desplazamiento.

Exceso de metal aportado

CAUSAS

• - Diámetro de alambre demasiado grueso.
• - Velocidad de desplazamiento muy lenta.

SOLUCIONES

• - Utilizar alambre de menor diámetro.
• - Aumentar la velocidad de desplazamiento.

Grietas

CAUSAS

• - Embridamiento excesivo.
• - Electrodo no correcto.
• - Penetración excesiva respecto a la anchura del cordón.

SOLUCIONES

• - Reducir el embridamiento.
• - Precalentar.
• - Utilizar un metal de aportación más dúctil.
• - Realizar un martillado.
• - Precalentar para reducir el nivel de las tensiones residuales.

Mordeduras

CAUSAS

• - Tensión excesiva.
• - Intensidad excesiva.
• - Movimiento lateral muy rápido.
• - Velocidad de desplazamiento excesiva.
• - Pistola con inclinación excesiva.

SOLUCIONES

• - Disminuir a tensión.
• - Reducir la velocidad de alimentación del alambre
• - Dar un movimiento lateral más lento.
• - Disminuir la velocidad de desplazamiento.

Proyecciones

CAUSAS

• - Humedad en el gas.
• - Arco muy largo.
• - Intensidad elevada.
• - Tensión muy elevada.
• - Extremo libre del alambre excesivo.
• - Velocidad de soldadura alta.

SOLUCIONES

• - Emplear gas de protección bien seco.
• - El arco debe tener una longitud de unos 2-3 mm.
• - Disminuir la tensión para disminuir las proyecciones.
• - Disminuir la extensión libre.
• - Seleccionar una correcta velocidad.

Agujeros

CAUSAS

• - Intensidad muy elevada
• - Movimiento de desplazamiento muy lento
• - Metal base demasiado caliente

SOLUCIONES

• - Aumentar la tensión y disminuirá la penetración.
• - Aumentar la velocidad de desplazamiento.
• - Disminuir la separación entre los bordes.
• - Dejar que la pieza se enfríe antes de depositar un nuevo cordón.

Cordón irregular

CAUSAS

• - Intensidad excesiva.
• - Tensión muy baja.
• - Movimiento de avance poco regular.

SOLUCIONES

• - Bajar la intensidad.
• - Subir la tensión.
• - Avanza uniforme con la pistola.